Сортировка и выработка хлопчатобумажной пряжи разного ассортимента

Известно, что для оптимизации технико-экономических показателей хлопкопрядильных производств важное значение имеет рациональное использование сырьевых ресурсов, так как они составляют до 80% общих расходов в определении себестоимости продукции. За счет того, что хлопкопрядильные предприятия республики за последние годы были оснащены современным технологическим оборудованием ведущих фирм мира, которое принципиально отличается от ранее существовавшего, изменилась классификация и характеристика выделяемых отходов при выработке пряжи. Исходя из этого, определение видов производственных отходов при выработке пряжи на современном хлопкопрядильном оборудовании, их качественных и количественных показателей и разработка эффективных способов их дальнейшего использования является важной научно-технической и экономической задачей.

Данная работа посвящена частичному решению вышеуказанной задачи на линии очистки фирмы «Трючлер» (Германия), эксплуатируемой на хлопкопрядильной фабрике ООО «Proteks to’qimachi», специализирующейся на выпуске пряжи различных линейных плотностей пневмомеханическим способом прядения.

Принципиальная схема технологической цепочки оборудования для переработки волокна и получения из него чесальной ленты, а также выделяемых при этом волокнистых отходов и посторонних примесей показана на рисунке 1.

Рисунок 1. Технологическая цепочка оборудования, установленная на фабрике ООО «Proteks to’qimachi»

где:

1. Автоматический кипоразрыхлитель «Блендомат ВО-А».

2. Многофункциональный волокноочиститель «SP-FM».

3. Предварительный очиститель «CL-P».

4. Смеситель «МХ-1.6».

5. Тонкий очиститель «CL-3C».

6. Агрегат для очистки от пыли «SP-DX».

7. 7, 9, 11, 13 – чесальные машины «ТС-11».

8. 8, 10, 12, 14 – лентоукладчики.

9. Адаптор для сбора отходов.

10. Вентилятор.

11. Циклон.

12. Мешок для сбора пуха и песка.

13. Вентилятор.

14. Компактор.

15. Волокнистые отходы с посторонними примесями.

Система сбора, транспортировки волокнистых отходов с посторонними примесями и их очистка от воздуха и пыли с дальнейшим удалением из производственных помещений производится установкой, разработанной и изготовленной фирмой «Imtek» (Германия).

Как показано на схеме, при технологических переходах разрыхления, очистки, смешивания и чесания выделяются две группы отходов.

Первая группа отходов в основном состоит из коротких волокон типа пуха, смешанных с пылью и песком. Эта группа отходов из источника их появления всасывается воздушным потоком вентилятора адаптора и оседает на дне вращающихся сетчатых барабанов, затем они отсасываются вентилятором и подаются в циклон, где отходы отделяются от воздушного потока и сбрасываются в специальный мешок.

Вторую группу отходов составляет волокнистая масса, имеющая в своем составе волокна различной длины, посторонние примеси, такие как кусочки листьев, стеблей и коробочек хлопчатника, а также дефекты волокна в виде жгутиков, узелков и кожицы с волокном. Источниками появления этой группы отходов в основном являются машины предварительной и тонкой очистки, смесители, а также приемный, главный, съемный барабаны и неподвижные, подвижные шляпки чесальных машин.

Наиболее перспективными для дальнейшей переработки являются отходы второй группы, где доля хлопкового волокна по различным источникам составляет до 80-85% от общего объема.

Нами было проведено исследование по определению качественных показателей отходов второй группы. Для этого мы перерабатывали отходы второй группы на угароочистительной машине собственной конструкции, разработанной на предприятии. Ориентировочный выход волокнистой массы после угароочистительной машины составил 75-80 процентов.

Физико-механические свойства выделенного волокна определили на приборе HVI-1000-SA фирмы «USTER», установленном в лаборатории ИП «Коканд Индорама Текстиль». Полученные результаты приведены в таблице 1. 

Таблица 1.

Физико-механические свойства выделенного волокна

Для определения возможности выработки пряжи пневмомеханическим способом прядения составили опытную партию сортировки в составе:

38% – 5 тип – I сорт, класс «олий»;

52% – 5 тип – II сорт, класс «яхши»;

12% – очищенные отходы;

Из составленной сортировки выработали пряжу линейных плотностей 37 текс (N_е=16) и 29,4 текс (N_е=20). Пряжи вырабатывали на существующем оборудовании по принятым на фабрике технологическим режимам.

Качественные показатели полученной пряжи приведены в таблице 2. 

Таблица 2.

Качественные показатели полученной пряжи

Анализ полученных результатов показал:

а) пряжа линейной плотностью 37 текс (N_е=16):

• по показателям относительной разрывной нагрузки (RKM) соответствует 75% по уровню международного стандарта Uster Stаtistics-2013;
• коэффициент вариации по относительной разрывной нагрузке соответствует 5% по уровню Uster Stаtistics-2013;
• по количеству непсов на 1000 метров не соответствует стандарту Uster Stаtistics-2013;

б) пряжа линейной плотностью 29,4 текс (N_е=20):

• по показателям относительной разрывной нагрузки (Rкм) соответствует 95% по уровню международного стандарта Uster Stаtistics-2013;
• коэффициент вариации по относительной разрывной нагрузке соответствует 95% по уровню Uster Stаtistics-2013;
• по количеству непсов на 1000 метров не соответствует нормам Uster Stаtistics-2013.

Выводы:

1. Для выработки хлопчатобумажной пряжи линейной плотностью 29,4 текс (N_е=20) с качеством, соответствующим требованиям Uster Stаtistics-2013, необходимо снизить процент отходов, включаемых в состав сортировки.

2. В существующей системе сбора отходов было бы желательно отделить отходы, выделяемые очистительными и смесительными машинами.