ВЛИЯНИЕ УГЛОВОЙ СКОРОСТИ ВРАЩЕНИЯ РАБОЧЕГО ВАЛА НА СТЕПЕНЬ ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ ТВЕРДЫХ УГЛЕВОДОРОДОВ

АННОТAЦИЯ

В статье изложены результаты экспериментальных исследований по влиянию угловой скорости рабочего вала со стержнями на эффективность измельчения бурового угля Ангренского месторождения. Получены новые данные по фракционному составу при измельчении бурого угля в трехзонном ударно-центробежном измельчителе, в интервале изменения угловых скоростей рабочего вала со стержнями w=48,1-181,6  с^-1. Установлено, что с повышением угловой скорости вращения с 47,8 до 181,6 с^-1 количество фракций относительно исходного сырья снизилось с 8 до 6, а размерный интервал эквивалентного диаметра частиц фракций с 0,5-15 мм до 0,05-1,5 мм. Причем доля фракции с эквивалентным диаметром частиц менее 0,05 мм увеличилась с 13,18% до 41,57%, т.е. интенсификация процесса по сверхтонкому измельчению составила в 3 с лишним раз. Исследованиями выявлено, что организация последовательного измельчения твердых углеводородов в три стадии в одном аппарате обеспечивает получение фракций бурового угля для сжигания в неподвижном и псевдоожиженном слоях, а также в пылевом потоке с размером частиц менее 50 мкм.

ABSTRACT

The article presents the results of experimental studies on the effect of the angular velocity of the working shaft with rods on the efficiency of grinding brown coal from the Angren deposit. New data on the fractional composition during brown coal grinding in a three-zone impact-centrifugal grinder were obtained in the range of angular velocities of the working shaft with rods w=48,1-181,6 s^-1. It was found that with an increase in the angular velocity of rotation from 47,8 to 181,6 s^-1, the number of fractions relative to the original raw material decreased from 8 to 6, and the size range of the equivalent particle diameter of the fractions from 0,5-15 mm to 0,05-1,5 mm. Moreover, the share of the fraction with an equivalent particle diameter of less than 0,05 mm increased from 13,18% to 41,57%, i.e. the intensification of the ultrafine grinding process was more than 3 times. Research has shown that the organization of sequential grinding of solid hydrocarbons in three stages in one apparatus ensures the production of fractions of brown coal for combustion in fixed and fluidized beds, as well as in a dust flow with a particle size of less than 50 microns.

Ключевые слова: газификация, синтез-газ, турболопастной аппарат, бурый уголь, тонкое измельчение,  угловая скорость, интенсификация, фракционный состав.

Keywords: gasification, synthesis gas, turbo-blade apparatus, brown coal, fine grinding, angular velocity, intensification, fractional composition.

Введение

В последнее время актуальным становится проблема создания энергоэффективных и ресурсосберегающих угольных ТЭС нового поколения, а также модернизация существующих станций, отвечающие самым строгим нормам экологической чистоты выработки электроэнергии и тепла с утилизацией образующихся отходов [1].

Общеизвестно, что к низкосортным углям относят все количества бурых углей и часть каменных углей с зольностью свыше 25%.  Переработка низко реакционного топлива с целью получения энергии методом газификации является весьма перспективным направлением, способным обеспечивать высокую эффективность и энергетические показатели производства.

Идея о необходимости и эффективности предварительной переработки твердого топлива перед его сжиганием сформулирована учеными еще в начале XX века, а первым создателем условия для ее практической реализации был акад. Кржижановский Г. М. [2].

Затем Чуханов З.Ф. обосновал и разработал процесс высокоскоростного пиролиза твердого топлива (угля, торфа, горючих сланцев), показав его высокую эффективность в первую очередь при реализации на базе крупномасштабных потребителей    твердого топлива, какими являются электрические станции. Подобная переработка твердого топлива позволяет наиболее экономичным образом извлекать или получать из него ценные продукты: газ пиролиза, на 30-40% состоящий из непредельных углеводородов - главное сырьё современной химии пластикатов, ныне получаемых из природного газа и нефти, и смолопродукты, из которых можно получить различные виды моторного топлива и жидкое котельное топливо - аналог мазута [2,3]. Следовательно, в настоящее время твердые углеводороды необходимо подвергать глубокой и полной переработке, разделив его потенциальную химическую энергию в равных долях между энергетической (электричеством и теплом) и химической продукцией.

Основными направлениями переработки бурых углей являются: механическое и термическое облагораживание; сжигание; термолиз (полукоксование и коксование); газификация; гидрогенизация; экстракция и термическое растворение; производство адсорбентов [3].  

Известны и предложены разнообразные методы газификации, отличающиеся, главным образом, крупностью перерабатываемого твердого топлива, способом его подачи в газогенератор, температурой газификации, давлением в газогенераторе, составом дутья, а также проведением процесса без подачи тепла из постороннего источника и с подачей тепла – соответственно, адиабатические и аллотропические процессы [4, 5].

Работа Пряткина В.С. с сотрудниками [2] посвящена методу газификации низко реакционного твердого топлива в восходящем потоке, активированного нанокатализаторами окислителя, а исследования Шпирт М.Я. – математическому моделирования данного процесса и разработке установки, реализующая данный метод [6, 7, 8]. Мессерле В.Е. с сотрудниками провели численные эксперименты по плазменной газификации угля в различных газифицирующих агентах (воздух, диоксид углерода, кислород и смеси пара с воздухом, пара с кислородом, пара с диоксидом углерода) с использованием программы Plasma–Cоal [9]. Ольховский Г.Г. и сотрудник изучили воздушную газификацию углей горновым методом и проанализировали пыле- и сероочистку генераторного газа, а также его сжигание в газотурбинной камере с применением технологических мер по подавлению выбросов NO_x [10]. Исследованиями выявлено, что данная технология газификации углей экономична и проста, а коэффициент полезного действия составляет 44%. Однако, остается проблема переработки высокосернистых углей и связанный с ним процесс очистки сульфида водорода. Ремезов А.В. и Ермак В.В. исследовали «подземную газификацию углей» как альтернатива существующим технологиям добычи угля [11], Крейнин Е.Г. предлагает несколько вариантов «подземной газификации углей» (ПГУ), в частности, очищенный газ ПГУ  не содержит сероводород, а следовательно, при сгорании не выделяет сернистого ангидрида; в газе, полученном на кислородном дутье, не содержится оксидов азота [12].

Для успешной организации любого из вышеперечисленных способов необходима предварительная переработка твердых топлив, в частности, измельчение.

Известен патент США №2078933, в котором предложен способ измельчения угля путем предварительного насыщения водой с последующей паротермической обработкой при давлении 1,4 МПа [13]. В замкнутом ограниченном пространстве микро- и макропоры и трещины угля заполняются влагой, после чего давление мгновенно сбрасываются в окружающую среду. В этот момент влага из угля происходит вскипание перегретой влаги сопровождающийся хлопком. Измельченный уголь далее классифицируют на фракции. В качестве недостатков следует отметить: периодичность процесса; значительные энергозатраты, связанные с высоким давлением пара; невозможность использования энергии насыщенного пара.  

В патенте РФ №1763016 измельчение осуществляется методом пропускания объекта переработки через факел плазмотрона [14]. Недостатки данного метода в том, что высокотемпературная струя мелкие частицы оплавляет, средние измельчает, а крупные не дробятся под действием вскипания жидкой фазы; объекты типа угля вступают в химическую реакцию со струей высокой температуры. 

Известен также способ дробления твердого углеводорода (патент РФ№226208) в виде кусков различного размера в электромагнитном поле СВЧ [14, 15]. Прилагаемая сила Р определяется по формуле:

                                               (1)

Недостаток этого способа в том, что при определении затрат энергии не учтена затраты на парообразование жидкой фазы в влаги материала; крупные частицы не полностью измельчены; куски с низкой влажностью также недоизмельчены, а наблюдается незначительное разрушение.

Горобец Л.Ж. с сотрудниками провели исследования по измельчению руд и для прогнозирования режимов и показателей дробления с истечением времени предложили закономерность динамической размерным эффектом [17]. 

Авторы считают, что самое эффективное измельчение твердых тел достигается при высоких скоростях соударений частиц, что могут обеспечить струйные мельницы и дезинтеграторы. Это объясняется тем, что высокие скорости приблизительно равны скорости авто резонанса и определяется по зависимости:

                                                           (2)

где с-скорость звука.

В промышленности также используются методы, основанные на ударе и разрезании. Кроме вышеназванных методов измельчения существуют: способы аэрошелушение истирание, сжатие, сдвиг, скручивание, методы циклических изменений давления среды, мгновенного снятия избыточного давления пара, электрогидравлического эффекта и т.д. [18, 19, 20]. Но, в настоящее время, ни один из вышеперечисленных методов не нашел промышленного применения вследствие невозможности достижения полного измельчения или больших энергетических затрат.

Известен аппарат для измельчения различных продуктов, выполненный с возможностью привода во вращение режущего органа и регулируемую относительно него противорежущую пластину [21]. Недостатки данной конструкции: ножи часто тупятся, и возникают эксплуатационные трудности.

Валеев Р.Р. с сотрудниками разработал устройство для измельчения твердых материалов, которое содержит корпус с загрузочным патрубком, шнек, соединяющийся с валом, и режущий орган, состоящий из ножа и решетки [22].  Недостатки: маятниковый толкатель усложняет конструкцию измельчителя, при эксплуатации из-за люфта снижается эффективность измельчения.

Труфанов И.И. и другие для измельчения твердых тел создали ударно-центробежный измельчитель, в корпусе которого соосно расположены левые и правые диски с кольцевыми канавками в виде чередующихся выступов треугольной формы и впадин в форме трапеций в радиальном сечении диска, на которых установлены ножи [23]. Выступы одного диска входят во впадины другого с образованием зазора и соосно закреплены на валах электродвигателей с возможностью вращения в противоположные стороны, обеспечивая им встречное вращение. Недостатками этой конструкции являются низкая производительность и высокие энергетические затраты. Кроме того, необходимости частой заточки ножей и снижению производительности по готовому продукту.

Всесторонний анализ способов измельчения и аппаратов для их осуществления выявил, что методы измельчения и конструкции машин опираются на концепциях прошлого столетия. На сегодняшний день они морально устарели, достигли предельных к.п.д. и требуют создания более энергетически эффективных машин для дробления и измельчения.

В настоящее время особо следует отметить перспективность дезинтеграторной техники для измельчения твердых материалов.

Одним из перспективных аппаратов, относящихся к данному классу измельчителей твердых материалов является ударно-центробежный аппарат турболопастного типа [24].

Объектом исследования является процесс тонкого измельчения твердых углеводородов, в частности, бурого угля Ангренского месторождения, являющегося низко реакционным топливом. Для решения задачи авторами предложен метод измельчения в трехстадийном измельчителе турболопастного типа [25, 26, 27].

Аппарат относится к классу ударно центробежных измельчителей и сконструирован из 5 зон: загрузки “А”, грубого измельчения “В”, мелкого измельчения “С”, тонкого и сверхтонкого измельчения “D” и выгрузки “E”.  Особенность данного аппарата еще и в том, что над штуцером выгрузки в зоне «Е» установлен штуцер для классификации, с целью отбора частиц минимальной мелкодисперсной фракции.

Конструкция аппарата включает  цилиндрический корпус  изготовленный из нержавеющей стали Х18Н10Т диаметром 0,150 м,  толщиной 0,006 м и длиной 1,5 м, внутри которого по горизонтальной оси расположен рабочий вал  с клиновидными стержнями. Вал неподвижно установлен на подшипниках и посажены в стакан, который на скользящей посадке способен и вращаться, и перемещаться внутри втулки. Для осуществления вращательного движения конец вала, находящийся на стороне зоны загрузки, соединен с электродвигателем при помощи компактной и простой муфты специальной конструкции. Вращательное движение вала со стержнями составляет от 100 до 2880 об/мин, а возвратно-поступательное движение колеблется в пределах 20 мм. Угол заострения стержней по зонам составляет соответственно 30, 45 и 60° и имеют дискретно размещенные неровности в виде рифлей образующие шероховатую поверхность с обеих боковых сторон стержней.   Верхний предел возвратно-поступательного движения вала со стержнями составляет до 20 мм. Это движение предотвращает скопление тонкоизмельченного твердого материала в зонах с шагом t>1,0×d.  Число оборотов электродвигателя постоянного тока регулируется при помощи специально сконструированного щита с частотным преобразователем.

Возвратно-поступательное движение вала осуществляется при помощи пневматического цилиндра, который соединен с правым концом рабочего вала. В свою очередь, пневматический цилиндр подсоединен к баллону со сжатым воздухом через устройство, которое обеспечивает периодичность подачи сжатого воздуха в пневматический цилиндр и в результате достигается возвратно-поступательное перемещение вала.

В зоне загрузки “А” составляющей одну десятую часть от общей длины рабочего вала (внутри корпуса аппарата) установлены стержни с лопатками под углом 72⁰ для регулирования подачи исходного сырья в пространство между цилиндрическим корпусом и валом. Шаг размещения лопаток в зоне загрузки равен t=2,5×d.

Предварительное грубое измельчение осуществляется в зоне «В» при шаге размещения остроконечных стержней t=1,5×d, где d – диаметр стержня.  

В зоне мелкого измельчения «С»  на валу с диаметром d_в в одном периметре расположены цилиндрические стержни с шагом t=1,2×d.

Тонкое измельчение происходит в зоне «D», в которой  остроконечные стержни расположены по спирали с шагом  t=0,8×d.

В зоне выгрузки материала «E» установлены  стержни по ходу вращения вала под углом 120^о с круглым поперечным сечением. Нижние торцы стержней имеют сечение полусферы.  Шаг размещения стержней составляет t=3×d. Выгрузка измельченного готового продукта осуществляется через штуцер, установленный непосредственно в правом конце корпуса, вблизи фланцевого соединения корпуса с плоской крышкой. Скорость вращения рабочего вала измеряется бесконтактным цифровым тахометром DT2234С с погрешностью измерения ±0,05%.  

Фракционный состав до и после измельчения размером частиц свыше 50 мкм определяли путем ситового анализа по общеизвестной методике [25, 26]. Средний диаметр каждой фракции определялся как среднеарифметическое значение максимального и минимального величин диаметров частиц.

Гранулометрический состав измельченного материала ˂50 мкм определялся в просвечивающем электронном микроскопе TALOS F200i разрешение линии ПЭМ - ≤0,10 нм, информационный предел ПЭМ - ≤0,12нм (S-FEG/XFIG) и ≤0,11нм (X-CFG), разрешение STEM- ≤0,16 нм (S-FEG/XFEG) и ≤0,14 нм (X-CFEG), который позволяет производит экспресс анализ с минимальной погрешностью [27].

Исследования по тонкому измельчению полидисперсных материалов проведены в скоростном измельчителе турболопастного типа в следующем диапазоне изменения режимных параметров: угловая скорость рабочего вала  w=47,8-181,6 с^-1 [28, 29].

Обсуждение результатов исследований.

Исходное сырье, бурый уголь Ангренского месторождения предварительно раскалывали до размера 15 мм. В табл.1 представлен фракционный состав исходного бурого угля который имеет следующий состав: фракция до 1,0 мм составляет 1,5%, доля фракции 1,0-2,5 мм  11%, фракция в интервале 2,5-5,0 мм составляет 8,5%, доля 5,0-7,0 мм всего 31%, доля фракции 7,0-10,0 мм 18%, доля фракции 10,0-12,0 мм 25,0% и доля фракции 12,0-15,0 мм 5% [30, 31].  

Таблица 1.

Гранулометрический состав исходного, подготовленного к измельчению бурого угля

На рис.1 представлены гистограммы гранулометрического состава бурого угля до (рис.1а) и после измельчения (рис.1б,в,г), при угловой скорости рабочего вала турболопастного аппарата w=47,8, w=115,7 и 181,6 с^-1 соответственно. Как видно, гранулометрический состав кардинально улучшился, причем, если исходное сырьё состояло на 97,3% из фракций 1-15 мм, то после измельчения 97,43% фракций состоят из частиц до 1,5 мм.

Рисунок 1. Гистограммы дискретного распределения фракций измельченного бурого угля в интегральной форме.

а – исходное сырьё; б – w=47,8 с^-1; в – w=115,7 с^-1; г – w=181,6 с^-1.

При угловой скорости рабочего вала со стержнями круглого поперечного сечения получены следующие опытные результаты:  при величине угловой скорости w=47,8 с^-1  фракции до d_э=0,08 мм (рис.2г) составляет свыше 35,23%, а фракция до d_э=0,5 мм соответственно - 86,38%, а при угловой скорости w=115,7 с^-1  фракции до d_э=0,08 мм составляет свыше 55,08%, а фракция до d_э=0,5 мм свыше 98,27% и при угловой скорости w=181,6 с^-1  фракции до d_э=0,08 мм составляет свыше 73,98%, а фракция до d_э=0,5 мм свыше 99,4%. Доля фракции с размером частиц до 0,05 мм с 13,18% возросла до 41,57%, т.е. интенсификация процесса измельчения в 3 и более раз. Причем, степень измельчения i в данной зоне достаточно велик, что объясняется одновременным влиянием на процесс измельчения твердых тел как способов истирание и стесненный удар. 

Общеизвестно, что на разрушение твердых материалов доминирующее влияние оказывает возникновение и развитие трещин в результате приложения определенных нагрузок. Концентрация энергии по фронту слоистых и соответствующими микротрещинами бурых углей всегда способствует разрушению материалов и частиц при относительно низких напряжениях, чем это необходимо для разрушения тел с однородной, монолитной структурой [31, 32, 33].

Рисунок 2. Фотографии фракций бурого угля при измельчении в турболопастном аппарате.

а – исходная фракция - ˂ 15 мм; б – 0,7-1,25 мм; в – 0,08-0,16 мм; г – ˂0,05 мм.

При этом, измельченный материал имеет более однородную фракцию по размерам частиц, которые имеют форму близкую к шарообразной.

Анализ результатов экспериментальных исследований по измельчению бурого угля в турболопастном, 3-х стадийном измельчителе продемонстрировал высокую эффективность по сравнению с одностадийными измельчителя аналогичного принципа действия. Общеизвестно, что одностадийные измельчителя подобного класса могут обеспечить гранулометрический состав ~50-70%, который не приемлем для товарной фракции любых сыпучих материалов.

Тонкое и сверхтонкое измельчение твердого углеводорода приводит к повышению удельной поверхности, что свою очередь способствует интенсификации последующих технологических (химических или тепло- или массообменных) процессов.

Заключение.

Для эффективного измельчения бурого угля Ангренского месторождения доказана целесообразность использования многостадийного измельчения в аппарате турболопастного типа. Экспериментальными исследованиями установлена, что последовательное измельчение твердых углеводородов в три стадии в одном аппарате обеспечивает высокую степень измельчения и позволяет получить фракции бурого угля размером менее 20 мкм. Доминирующий вклад в эффективность процесса измельчения бурового угля в турболопастном аппарате вносят угловая скорость вращения рабочего вала, одновременное воздействие 3-х способов измельчения: раскалывание, стесненный удар и истирание. Кроме того, высокая турбулентность потока системы «воздух - твердый тело» обусловленная соответсвующими скоростями вращения рабочего вала и способствует многомиллионным ударениям твердых частиц о стенку корпуса, что также вносит определенный вклад к эффективному измельчению во всех 3-х зонах. Наличие в конструкции измельчителя зоны классификации позволяет за счет отделения мелкодисперсной фракции повысить гранулометрического состава объекта переработки.

Тонкое и сверхтонкое измельчение существенно улучшает свойства массы бурых углей и способствует интенсивному протеканию гидрогенизационных и окислительных реакций, которые составляют основу технологических процессов глубокой переработки с участием твердых материалов.

Список литературы:

1. Энергетическая стратегия России в период до 2030 года // Приложение к общественно-деловому журналу “Энергетическая политика”. – М.: ГУ ИЭС, 2010.-184 с.
2. Пряткин В.С., Белов А.А., Иванов В.В. и др. Газификация угля и ее применение в энергетике // Известия ВУЗов технические науки “Энергетика”, 2018. – №3. – с.42-47.
3. Кабанов И.Г. Методы и способы получения синтетического газообразного и жидкого топлива на основе химической переработки угольного минерального сырья // Вологдинские чтения, 2009. - №4. – с.24-26.
4. Efimov N.N. et.al. Simulation of the process of gasification of low-reaction coal in a ring flow // Ugol, 2015. - №9. - p.88–91.
5. Efimov N.N., Belov A. A, Shaforost D.A., Fedorova N.V., Pryatkin V.S. The Mathematical Model of the Coal Gasification Process in a Flow // Modern Applied Science, 2015. - vol. 9. - No.2. -p.223 – 227.
6. Каталог “Основные процессы термохимической переработки углей”. – Горлов Е.Г., Малолетнев А.С., Скрипченко Г.Б. и др. -М.: Трэк, 2005. – 294 с.
7. Шпирт М.Я., Скачкова Е.С. Перспективы использования газификации низкосортных углей, органоминеральных отходов добычи и обогащения каменных углей // Горный информационно-аналитический бюллетень,  2014. - №1. - с.295-303.
8. Шпирт М.Я., Артемьев В.Б., Силютин С.А. Использование твердых отходов добычи и переработки горючих ископаемых. - М.: Трэк, 2013. – 423 с.
9. Мессерле В.Е., Умбеткалиев К.А., Устименко А.Б. Плазменная газификация угля в различных средах //  Горение и плазмохимия, 2022. – №20. – с.219-217.
10. Ольховский Г.Г., Сучков С.И., Епихин А.Н., Крылов И.О. и др. Исследование системы газификации углей с высокотемпературной очисткой генераторного газа // Теплоэнергетика, 2006. - №7. – с.67-73.
11. Ремезов А.В., Ермак В.В. «Подземную газификацию углей» как альтернатива существующим технологиям добычи угля // Геотехнология, 2006. - №7. – с.110-113.
12. Крейнин Е.Г. Подземная газофикация углей как один из вариантов экологически чистого энергетического предприятия // Теплоэнергетика. - 1991. - N4. - С.17-37.
13. Patent USA №2078933. Pulverizing mineral aggregates. Reginald S.Dean, Washington D.C. and Jonh Gross. Minneapolis, Minn. May 20, 1982. Serial N612524 (cl.83-94).
14. Патент РФ №1763016. МКП⁵ В02С 19/18.  Способ обработки влажных материалов / Анисимов В.В., Парсиа Ф.А., Алтухов В.Н., Шурин Н.В. / опубл. 23.09.1992, Бюлл. №35. – ил.1.-с.1.
15. Патент РФ №2277015. МКП⁸ В02С 19/18, В02С 23/08.  Способ измельчения пористых материалов / Кондратьев А.С. / опубл. 27.05.2006, Бюлл. №15. – 9с.
16. Белосельский Б.С., Барышев В.И. Низкосортные энергетические топлива. Особенности подготовки и сжигания. – М.: Энергоатомиздат, 1989. – 108 с.
17. Горобец Л.Ж., Прядко Н.С., Шуляк И.А., Верхоробина И.В. Теоретическое обоснование энергосберегающих режимов обработки полезных ископаемых // Publishing house Education and Science sro.
18. Бурункова Ю.Э., Успенская М.В., Самуйлова Е.О. Растительные масла: свойства, технология получения и хранения, окислительная стабильность. - СПб.: Университет ИТМО, 2020. – 82 с.
19. Yusupbekov N.R., Nurmuhamedov H.S., Zokirov S.G. Kimyoviy texnologiya asosiy jarayon va qurilmalari. – Toshkent: Fan va texnologiyalar, 2015. - 848 b.
20. Сиваченко Л. А., Добровольский Ю. К. История развития и современный уровень техники измельчения //Вестник Белорусско-Российского университета. – 2012. – №. 4. – С. 69-76.
21. Патент России №2497346. МПК⁸  А23А  3/00. Измельчительный аппарат  / Брокхан-Людеман Ш., Роггенланд М. – ил.3. – 17 с. 
22. Патент России №2313397.  МПК ⁷ В02С  18/30. Устройство для измельчения продуктов / Валеев Р.Р., Валеев И.Р., Ценев Н.И., Митрофанов О.А., Ценев А.Н. – ил.1. – 9 с. 
23. Патент России №2350388.  МПК ⁷ В02С  7/02. Ударно-центробежный  измельчитель / Труфанов И.И., Опрышко И.М., Ляпин В.М. Приоритет от 27.03.2009, Бюл.№9– ил.2. – 5 с.
24. Abdullaev A.Sh., Nurmuhamedov  H.S., Abdullaeva S.Sh. Issue of non-traditional clearning roots // USA, The advanced science, 2013. - №5. ­- p.81-84.
25. ГОСТ 5954.2-2020 (ISO 2325:86). Кокс. Ситовый анализ класса крупности менее 20 мм.
26. Классен П.В., Гришаев И.Г. Основные процессы технологии минеральных удобрений. - М.: Химия, 1990. – 304 с.
27. Электронный ресурс https://mn-lab.uz/catalog/prosvechivayuschie-elektronnye-mikroskopy/prosvechivayuschiy-elektronnyy-mikroskop-talos-f200i 
28. Аннаев Н.А., Нурмухамедов Х.С., Усмонов Б.С. и др. Влияние шага размещения стержней на грубое измельчение деформирующихся материалов в турболопастном аппарате // Илмий-техника журнали, ФерПИ,  2019. - №2. - С.115-118.
29. Патент на полезную модель РУз №FAP 2693. Аппарат для измельчени окомкованных материалов /  Султанов Ж.В., Нурмухамедов Х.С., Каримов К.Ф., Мавлонов Э.Т. и др. Приор. от 30.11.2022. – ил.4. – 22 с.
30. Нурмухамедов Х.С., Закиров С.Г., Юсупбеков Н.Р. ва б. Газларни кайта ишлаш технологияси, жараён ва курилмалари. – Т.: Шарк, 2016. – 856 б.
31. Перов В.А., Андреев Е.Е., Биленко Л.Ф. Дробление, измельчение и грохочение полезных ископаемых. – М.: Недра, 1990. – 300 с.
32. Султонов Ж.В., Шералиева О.А. Левданский А.Э., Федарович Е.Г., Нурмухамедов С.Х Эффективность измельчения бурого угля в турболопастном измельчителе / Сб.трудов 89-ой науч.-техг. конф.проф.преп.состава, науч.сотр. и асп БГТУ, Минск, 2025. - С.153-156.
33. Султанов Ж.В., Хакимова Г.Н.,   Абдуллаев А.Ш., Нурмухамедов С.Х., Матчанов Ш.К. Эффективность измельчения угля Шаргунского месторождения в аппаратах турболопастного типа  / Межд.науч.-практ.конф. “ПАХТ-2025”, Москва, РХТУ, 2025. - С.245-249.