ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ПОЛИПРОПИЛЕНОВЫХ МЕШКОВ

АННОТАЦИЯ

В статье приведено производство полипропиленовых мешков, в частности разработана технология производства мешков и мешковых тканей, технологический процесс переработки и подготовки сырья к ткачеству, подобраны и обоснованы оборудования и их особенности для изготовления мешков и мешковых тканей. Также приведены стоимостные характеристики оборудований для производства полипропиленовых мешков в у.е.

ABSTRACT

In this article is given the manufacture of polypropylene bags, in particular development technology production of bags and bag fabrics, technological processes for treatment and preparation of raw materials to weaving, chosen and proved equipments and especially for making bags and bag fabrics. cost performance equipments are also given for the production of polypropylene bags in USD.

Ключевые слова: нить, полипропилен, ткань, мешок, ламинирование, экструдер, станок.

Keywords: thread, polypropylene, fabric, bag, lamination, extruder, machine.

В сложившихся современных экономических условиях целесообразно и необходимо развивать национальную промышленность на основе использования экономичных и эффективных технологий для производства высококачественной продукции. В нашем случае такой продукцией является ассортимент мешковых тканей, то есть самый популярный, покупаемый и востребованный относительно других. Мешковые ткани должны отвечать многим показателям качества, в частности обладать отличными эргономическими свойствами, современностью фактуры и дизайна, соответствием стандартам по физико-механическим свойствам [1, с. 53].

В Республике Узбекистан с собственной сырьевой базой актуальным является развитие производства высококачественных и конкурентоспособных мешковых тканей и как результат,- насыщение внутреннего рынка данной продукцией (сокращение таким образом доли импорта) и достижение хороших экспортных возможностей.

Для хранения, транспортировки и фасовки пищевой и не пищевой продукции часто используют полипропиленовые мешки. У них достаточно низкая себестоимость и широкое применение. Полимерная упаковка практична и значительно упрощает реализацию продукции. Такую упаковку чаще используют для расфасовки сыпучих пищевых товаров (сахар, соль, крупы), удобрения, стройматериалы. Предельный вес содержимого мешка зависит от размера и плотности мешка и может достигать нескольких центнеров. Также мешки полипропиленовые — это упаковочная тара, предназначенная для хранения и транспортировки сыпучих строительных материалов, мелких деталей, минеральных удобрений, химикатов, комбикорма, а также сельскохозяйственной продукции. Функцией таких мешков является обеспечение защиты продукции от повреждения. Поэтому изготовление данного вида упаковки требует применения передовых технологий и качественного сырья в целях получения готовых изделий высокого качества. Производят полипропиленовую ткань шириной - 28см, 33см, 38см, 40см, 42см, 50см, 55см, 57см, 65см, 78см, из которых можно изготовить по длине мешковую тару любых размеров. Также возможно производить ламинированный мешок и кашированный с приклеиванием маркировочной пленки.

Процесс производства полипропиленовых мешков состоит из нескольких этапов:

• смешивание и просушка сырья, где первичные и вторичные гранулы полипропилена перемешивают с красителями и необходимыми добавками. Часто используется карбонат кальция, который придаёт упаковке белый цвет и нужную жёсткость. Затем готовая смесь подаётся в экструдер для полипропилена с плоской щелевидной насадкой и нагревается до 260 °C.;
• изготовление и намотка плоской нити, где разогретая смесь проходит через насадку в виде тонкой плёнки. После охлаждения её нарезают на плоские нити требуемой толщины, закаляют, вытягивают и наматывают на катушки;
• производство ткани, где круглоткацкий станок настраивают на требуемые параметры задают плотность ткани, переплетение нитей и ширину ткани. Полученный полипропиленовый рукав для изготовления мешков наматывают на паковки (бобины);
• разрезание, где готовое полипропиленовое полотно методом горячей нарезки раскраивается на заготовки. Линия обреза бывает ровной или волнистой.

Полипропиленовую нить получают путем экструзии гранул полипропилена. При подаче на экструдер гранулы разогреваются до 260 °C и выдавливаются через канал головки экструдера, превращаясь в тонкую пленку, которая подаётся на режущий механизм, разрезающий её на полосы – полипропиленовые нити. В одну линию с экструдером установлен намоточный станок, что позволяет максимально оптимизировать производственный процесс [2, с. 75].

Полученные нити наматываются на металлические шпули и отправляются в ткацкий цех. Шпули с полипропиленовыми нитями устанавливаются в круглоткацкий станок и, используя челночный механизм, плетется полипропиленовое полотно.

Полипропиленовую нить получают путем экструзии гранул полипропилена. При подаче на экструдер гранулы разогреваются до 260 °C и выдавливаются через канал головки экструдера, превращаясь в тонкую пленку, которая подаётся на режущий механизм, разрезающий её на полосы – полипропиленовые нити. В одну линию с экструдером установлен намоточный станок, что позволяет максимально оптимизировать производственный процесс. Полученные нити наматываются на металлические шпули и отправляются в ткацкий цех. Шпули с полипропиленовыми нитями устанавливаются в круглоткацкий станок и, используя челночный механизм, плетется полипропиленовое полотно. На производстве используют четырех или шести челночные круглоткацкие станки. На данном этапе ткацкий станок настраивается на точные параметры полипропиленового мешка, определяется необходимая ширина, а также наличие специальных нитей противоскольжения, благодаря которым сложенные друг на друга полипропиленовые мешки не разъезжаются при транспортировке или хранении. Сотканное из полипропиленовых нитей полотно называется - полипропиленовый рукав. Он наматывается на большие катушки, пригодные для транспортировки и хранения, и заправляется в станок для нарезки и прошивки донного шва. Отрезав, используя горячий нож, фрагмент заданной длины от полипропиленового рукава, станок прошивает шов прочной нитью. Полученные полипропиленовые мешки, автоматически складываются в кипы по 500 или 1000 штук. Готовые полипропиленовые мешки прессуются для удобства складирования и транспортировки, обвертываются полипропиленовой тканью и обтягиваются полипропиленовой лентой. На завершающем этапе на полипропиленовый мешок, если это необходимо наносится печать. Флексографический станок позволяет нанести логотип или другую информацию, получив печать высокого качества.

На сегодняшний день основными способами переработки полипропилена являются экструзия - производственное литье под давлением, механическое прессование и термоформование. Изучение характеристики полипропилена и пластиков, а также областью их применения, позволяет выбрать необходимое сырье для производства практически любого изделия технического и бытового назначения. Основные свойства полипроиплена. Это неполярный полимер из класса полиолефинов. Внешне полипропилен в грануле выглядит как вещество белого цвета. Гранулы полипропилена предназначены для производства изделий технического и бытового назначения, пленок, а также для ламинирования полипропиленом мешков. Дробилка для пластика измельчает любые пластиковые отходы в крошку пригодную для загрузки в экструдер.

Для производства полипропиленовых нитей используется следующее оборудование - дозатор и экструдер. Назначение дозатора – гранулы полипропилена перемешивает, подготавливает и сушит. Получение полипропиленовой нити и намотки её на катушки осуществляют на агрегате для экструдирования полипропиленовой нити (экструдер) и на агрегате для намотки полипропиленовой нити на катушки.

Экструдер для производства плоской нити. Производит широкую полимерную пленку, выполняет продольную резку пленки на нити, их растяжку до требуемой толщины и стабилизацию [3].

 Четырехчелночный круглоткацкий станок производит вязку полотна в рукаве заданного диаметра и сматывание его в рулон. Особенности четырехстороннего кругового ткацкого станка: количество челноков – 4; способ подачи уточных и основных полипропиленовых нитей – негативно торможением; вид переплетения – полотняное; отвод и навивание ткани - негативно торможением; регулирование размеров плетения по ширине мешковой ткани - смена диаметра кольца; привод станка с частотным управлением; использование узкой (в виде плоских лент) нити разного качества, включая 100% пластиковые воспроизведенные узкие нити; автоматический останов станка при обрыве нитей основы или утка.

Особенности экструдера для ламинации мешковой ткани: подвесной сдвиговый экструдер; привод станка с частотным управлением; толщина полипропиленового полотна в пределах 0.018 - 0.08 мм; водяное принудительное охлаждение; ролик выпуска материалов - автоматически регулируемый; выполняет разовое одностороннее или двустороннее нанесение компонентов на мешковую ткань; материалы - ткани из полипропилена, плёнка полиэтилена, краски, бумаги пластики, или плёнки хромофототипии при смолении материалов в случае их сплавки.

Особенности цветного принтера для мешковой ткани: максимум 4 цвета; намотка типом натяжного затягивания; автоматическое исправление деформации; два рабочего места для сбора и выпуска материалов; открытие и закрытие ролика воздушно-гидравлический; отдельная сушка теплым воздухом; можно установить количество печати от 1 до 4, автоматическое закрытие после выполнения печати; выпуск бдительного сигнала по метражу; ручное и автоматическое управление печатным роликом; можно осуществить одностороннее или двустороннее печатание.

Особенности машин автоматической резки мешковой ткани: отрезает мешок и зашивает дно; автоматически выполняет горячую вырезку и шитьё дна хромофототипиой или чистой ткани; установка сенсорным экраном управление привода серводвигателя и длины мешка; отсутсвие аккреции на швах мешка после горячей резки; автоматическое считывание количества мешков и их складывание; пневматическая укладка заданного количества мешков.

Гидравлический пресс-упаковщик готовых мешков прессует готовые мешки в плотные кипы для удобства транспортировки и экономии пространства при хранении.

Мешок полипропиленовый, кашированный, по торцу с синей полосой, горловина оплавлена. Остальные показатели согласно ГОСТ 30090-93, ТУ 2297-001-71222098-04.

Размеры цеха для размещения оборудования 5000-7000 м² высота потолков более 4,5м., при ровном поле. Электроэнергия потребность 380v 50hz 800 kв ± 10% три фазы, пять линий, расход воды 30 м³/час. Число работников по проекту 45 человек, при трех сменном производстве, в том числе два специалиста в сфере электричества.

Таким, образом нами разработана технология производства мешков и мешковых тканей, технологический процесс переработки и подготовки сырья к ткачеству, подобраны и обоснованы оборудования и их особенности для изготовления мешков и мешковых тканей. Также в таблице приведены стоимостные характеристики оборудований для производства полипропиленовых мешков в у.е.

Таблица 1.

Стоимостные характеристики оборудований.

Список литературы:

1. Рахимходжаев С.С., Кадырова Д.Н. Теоретические основы процесса образования ткани. Учебник. Ташкент. ТИТЛП. 2018.
2. Weaving II. Shuttleless Looms. Coordinators: Prof. P.A. Khatwani, Prof.A.K.Gupta. INDIA, 1999.
3. HTTP://VW/W. PYSJZC.COM.