АНАЛИЗ РЕЗУЛЬТАТОВ ПЕРЕРАБОТКИ ХЛОПКА МАШИННОЙ СБОРКИ НА ХЛОПКООБРАБАТЫВАЮЩИХ ЗАВОДАХ

АННОТАЦИЯ

В статье анализируется эффективность хлопкоочистительного оборудования и отмечено, что  общая эффективность очистки ниже требований технологического регламента, в результате чего получают волокна класса «оддий и ифлос». Рекомендовано, для получения высококачественного волокна требуется дополнительная очистка на 15-20%.

ABSTRACT

The article analyzes the efficiency of cotton ginning equipment and notes that the overall cleaning efficiency is below the requirements of the technological regulations, resulting in fibers of the "oddium and iflos" class. It is recommended that additional cleaning by 15-20% is required to obtain high-quality fiber.

Ключевые слова: очистительные оборудования, эффективность очистки, класс волокна, машинный сбор, пахтани селекционный сорт хлопка.

Keywords: cleaning equipment, cleaning efficiency, fiber class, machine collection, buttermilk, selective cotton variety.

Введение. Одним из наиболее актуальных вопросов в хлопкоочистительной отрасли является снижение себестоимости продукции, повышение ее качества и конкурентоспособности на мировом рынке. Анализ производственной деятельности хлопкоочистительных заводов показывает, что затраты на производство волокна сильно отличаются друг от друга. Особенно, разница в потреблении электроэнергии составляет несколько раз, причем некоторые из них значительны в классе производимого волокна, что свидетельствует о том, что эффективность использования технологического оборудования на предприятиях различна. Известно, что все хлопкоочистительные предприятия нашей республики имеют практически одинаковую технологию и оборудование для переработки хлопка, сушильные барабаны 2СБ-10, очистители 1ХК и УКС, джин 4ДП-130 или 5ДП-130. Поэтому их следует использовать в оптимальных режимах, исходя из требований технологического регламента [1-4] в зависимости от селекции и сорта хлопка, исходной влажности и засоренности. Хотя, в технологическом регламенте на основе исходных показателей разработаны планы сушки и очистки хлопка, а также, для получения высококачественного волокна разработаны технологические показатели процесса хлопкоочистки с нормами изменения засоренности хлопка в технологических процессах, качество волокна получаемого в технологическом процессе не на высоком уровне. Известно, что в последние годы количество хлопка, собираемого машинами, значительно увеличилось, а увеличение его объема усложняет проблему очистки хлопка. Потому что хлопок, собранный машинным способом, значительно засоренный, чем собранный вручную, и имеет более прочную связь с волокном.

Экспериментальные результаты и их анализ. Можно  отметить, на основании 3-4-летнего опыта машинной переработки хлопка, что исходная засоренность хлопка машинного сбора I и II сортов колеблется от 10% до 20%. Добиться необходимой эффективности очистки из такого засоренного хлопка для получения волокна высоких классов «Олий и Яхши» – сложная задача. В таблице 1 показана рекомендуемая засоренность хлопка перед очисткой для получения высококачественного волокна.

Таблица 1.

Рекомендуемая засоренность хлопка в лотке джина

Видно, что для получения высококачественного волокна эффективность очистки должно  обеспечить чтобы засорененность хлопка не была выше нормативных показателей указанных в таблице 1. Тогда пороки и сорные примеси, полученные при очистке хлопка, будут соответствовать нормативным требованиям. В таблице 2 представлено количество примесей и пороков по классам производимого хлопкового волокна, что позволяет определить требуемую эффективность очистки хлопка.

Талица 2.

Показатели хлопкового волокна по классам

Как видно из таблицы 2, для получения волокна высоких классов «Олий» и «Яхши» примесь волокна хлопка, вырабатываемого по техническим сортам, должна быть от 2,0 до 6,5 % и от 2,5 до 8,5 %.

Известно, что эффективность очистки очистителя определяется по следующей формуле.

                                                                                                            (1)

 – очистительный эффект оборудования,  

 –засоренность перед очисткой, 

 – засоренность после очистки.

Используя данные таблицы 1 и 2 и формулу 1, определяем требуемую эффективность очистки. Результаты расчетов представлены в таблице 3.

Как видно из таблицы, в зависимости от сорта хлопка и исходной засоренности,  засоренность хлопка в лотке джина колеблется от 1,6% до 7,0%, а эффективность очистки от 68% до 86%. Так как 80-85% хлопка, вырабатываемого на хлопкоочистительных заводах, составляет хлопок I и II сортов, то преимущественно из них планируется получать волокна высоких классов «Олий» и «Яхши».

Результаты машинной переработки хлопка в Сырдарьинской и Джизакской областях показали следующее. Установлено, что засоренность хлопка машинного сбора в основном составляет от 10 до 20 %, а влажность от 11 до 22 %.

Таблица 3.

Требуемый очистительный эффект зависимого от исходного засоренности хлопка и сорта

В таблице 4 представлены результаты обработки хлопка машинной сборки.

Таблица 4.

Результаты обработки хлопка машинной сборки на хлопкоочистительных заводах

Анализ таблицы 4 показал следующее. Влажность и засоренность в джине выше требований технологического регламента, что свидетельствует о том, что его сушка осуществляется недостаточно [5].

Эффективность очистки хлопка не высокая, при значении его исходной засоренности от 9,2 до 17,5 %, эффективность очистки составляет от 72,2 до 79,3 %, в результате чего засоренность хлопка на очистке выше требований технологического регламента. Эти недостатки приводят к высокому уровню примесей и пороков в волокне, и его класс снижается  до класса «Оддий» и «Ифлос». Однако волокна высокого класса «Олий» и «Яхши» должны быть получены из 2 го сорта видов хлопка. Остаточное волокно в семене (0,11-0,14%) высокое, что снижает выход волокна. Это ситуация приводит к снижению закупочной цены на тонну волокна на 11,5-14%. Это, безусловно, огромные экономические потерии. Анализ требований технологического регламента по типу, засоренности хлопка в хлопкоочистительном оборудовании требует, чтобы эффективность очистки хлопка машинного сбора на хлопкоочистительных предприятиях составляла до 90-95%. Поэтому из данных, представленных в таблице, видно, что при очистки хлопка дополнительно на 15-20% можно будет получить волокно ожидаемого качества и класса. Мы полностью представим наши предложения по решению этого вопроса в наших следующих статьях.

Выводы

В связи с недостаточным анализом эффективности очистки хлопка машинного сбора на хлопкоочистительных предприятиях было установлено, что качество получаемого волокна низкое. Было выявлено, что для получения высококачественного волокна есть необходимость дополнительной эффективной очистки хлопка на 15-20%.

Список литературы:

1. Мадумаров И.Д. Повышение эффективности процесса очистки хлопка на основе альтернативных тепловлажностных режимов и равномерного обеспечения // Дис. д.т.н. Ташкент. (2019).
2. Согласованная технология первичной обработки хлопка (ПОХ 70-2017). АО «Узпахтасаноат». Ташкент 25-28 стр.
3. Шамсиев И.Р., Парпиев А.П., Пардаев Х.Н. Анализ эффективности очистки хлопка машинной сборки. Инновационные идеи и разработки талантливой молодежи в условиях технико-технологической модернизации. 1/2017 с. 73-75.
4. Шамсиев, И. Р. У., Парпиев, А. П., Усманов, Х. С., Каршиев, Б. Э. (2021). Получение хлопкового волокна высокого класса за счет модернизации сушильного барабана марки СБО. Universum: технические науки, (7-2 (88)), с. 20.
5. Шамсиев И.Р. Повышение эффективности очистки хлопка на основе усовершенствования сушильного барабана // Диссертация доктора философских наук. Ташкент 2022 стр. 120